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市場趨勢瞬息萬變，制造業(yè)者從傳統(tǒng)的批量生產(chǎn)、混線生產(chǎn)，直到如今必須利用自動化及智能制造技術(shù)，以響應(yīng)用戶日趨多樣的需求。在機(jī)動車電裝品制造行業(yè)，就感受到了市場變革所帶來的挑戰(zhàn)，除了需要及時(shí)轉(zhuǎn)型，還要必須保障制造安全以及品質(zhì)的一致性。

然而，傳統(tǒng)的作業(yè)模式很難兼顧質(zhì)量、彈性和效率。例如常見的紙本作業(yè)，不僅容易散落各部門，也難以準(zhǔn)確、實(shí)時(shí)記錄信息，遑論收集數(shù)據(jù)進(jìn)行分析。如果遇到了緊急訂單，紙本作業(yè)也無法實(shí)時(shí)呈現(xiàn)全盤情況，導(dǎo)致錯過最佳的應(yīng)對時(shí)機(jī)。此外，如何有效掌握繁雜的生產(chǎn)關(guān)鍵面向，也是電裝制造企業(yè)長久以來的痛點(diǎn)之一。為求優(yōu)化生產(chǎn)排程，需要準(zhǔn)確掌握物料、工序、關(guān)鍵參數(shù)及生產(chǎn)狀態(tài)等信息，才能在多樣化的需求下確保出貨的效率與質(zhì)量。
    想要改善上述的問題，除了對行業(yè)的深度理解，更需了解企業(yè)的運(yùn)營模式。著眼于未來智能制造的發(fā)展，針對目前的資源及瓶頸進(jìn)行最有效益的轉(zhuǎn)型，協(xié)助客戶為數(shù)字化、智慧化的趨勢做最佳布局。
    上述的轉(zhuǎn)型考慮，正是臺達(dá)近期與機(jī)動車電裝品業(yè)領(lǐng)導(dǎo)品牌——臺灣山葉電裝工業(yè)公司的合作思路。作為一家為全球YAMAHA相關(guān)企業(yè)提供高質(zhì)量的機(jī)動車電裝產(chǎn)品的企業(yè)，山葉電裝持續(xù)導(dǎo)入自動化及智能制造技術(shù)。而通過此次合作，臺達(dá)也針對臺灣山葉電裝的產(chǎn)線，進(jìn)行生產(chǎn)流程的管理升級。

為整合機(jī)動車電裝制程的各個環(huán)節(jié)，臺達(dá)先利用制造營運(yùn)管理平臺DIAWorks，以臺達(dá)制造執(zhí)行系統(tǒng)DIAMES為核心，“一站式”整合MES、設(shè)備管理、機(jī)聯(lián)網(wǎng)功能，實(shí)現(xiàn)產(chǎn)品履歷追溯與完善質(zhì)量監(jiān)控，有效管理龐雜的生產(chǎn)信息。而臺達(dá)設(shè)備聯(lián)網(wǎng)平臺DIALink則整合廠域機(jī)臺信息，實(shí)時(shí)回報(bào)數(shù)據(jù)、取代原有紙本作業(yè)。收集到的信息可以透過臺達(dá)智能信息可視化平臺DIASVP，利用直觀易懂的報(bào)表工具，呈現(xiàn)產(chǎn)線實(shí)時(shí)狀態(tài)及生產(chǎn)進(jìn)度。

•  數(shù)據(jù)可視化，提升信息實(shí)時(shí)性及生產(chǎn)可預(yù)測性

通過臺達(dá)設(shè)備聯(lián)網(wǎng)平臺DIALink整合廠域機(jī)臺信息，取代紙本作業(yè)。藉由實(shí)時(shí)回報(bào)的數(shù)據(jù)，即可掌握機(jī)臺狀況，落實(shí)保養(yǎng)計(jì)劃、降低設(shè)備不良率。臺達(dá)智能信息可視化平臺DIASVP可透過直觀易懂的報(bào)表工具，呈現(xiàn)產(chǎn)線現(xiàn)況。以電子化廣告牌呈現(xiàn)作業(yè)指示書，亦可減少紙張浪費(fèi)。

•  高整合度，資源分配優(yōu)化制造營運(yùn)管理平臺

DIAWorks以臺達(dá)制造執(zhí)行系統(tǒng)DIAMES為核心，整合來料、物料檢驗(yàn)、工單排程，結(jié)合設(shè)備保養(yǎng)、機(jī)聯(lián)網(wǎng)等模塊應(yīng)用，降低庫存與成本，使廠內(nèi)資源發(fā)揮最大效益。整合廠內(nèi)的ERP及人員技能的不同系統(tǒng)后，可自動發(fā)送工單，依人員能力分配正確工位。

•  操作方便直覺，有效降低人為疏失
    依廠域型態(tài)搭配手持裝置及觸控平板，操作快速、回報(bào)便利。平板直覺化呈現(xiàn)，方便切換人員狀態(tài)，大幅降低操作錯誤并減少人為抄寫導(dǎo)致的錯誤。

智能制造的產(chǎn)業(yè)升級已是大勢所趨。而實(shí)際執(zhí)行中卻需要一步一腳印，跨過多階門坎。臺達(dá)此次協(xié)助山葉電裝從取代紙本、建立機(jī)聯(lián)網(wǎng)、生產(chǎn)信息整合乃至于數(shù)據(jù)自動化，建立完整數(shù)字化基礎(chǔ)，未來智造升級之路也將更加便利靈活。